近日，由瑞馬智能自主設計研發建造的全自動化、信息化標準件熱鍍鋅生產線2.0版已經全面進入試生產階段。本產線主要針對螺栓、螺母、瑪鋼件和腳手架插片等需要離心處理的小件鍍鋅產品進行金屬表面熱鍍鋅加工。

全自動化、信息化標準件熱鍍鋅生產線2.0版的作業流程分為上料-酸洗-水洗-助鍍-烘干-熱鍍鋅-冷卻-出料等工藝環節。前處理工序包括人工上料、上料機提升、翻斗式稱量機定量稱重、翻斗式酸洗/水洗/助鍍、烘干；熱鍍鋅工序包括振動給料、機器人搬運、熱浸鋅、機器人倒料等組成；工件完成鍍鋅后，機器人抓取鋅籃將鍍件倒入空冷輸送機進行空冷，然后經過水冷輸送機，最后完成成品打包。

作業流程在經過人工上料后即進入全自動的后續環節，無需人工干預，產線運行高效、穩定，保證了鍍鋅質量。同時，剔除了高溫作業的不安全因素。較前代產品，兩化標準件熱鍍鋅生產線2.0版產線運行更加穩定，大幅度提升了產能和環保性能，鍍件的鋅層也更加美觀。

鍍鋅區鋅鍋采用內加熱陶瓷鋅鍋，主體結構穩定、牢固。爐體保溫采用復合保溫技術。陶瓷鋅鍋經過簡單的定期維護，壽命可達10年以上。

產線鍍鋅區采用在線離心技術，直接在鋅鍋上完成鋅籃抓取、離心、多余的鋅直接落入鋅鍋，減少氧化率。可移動鍍鋅平臺將三工位轉盤、離心設備、鋅煙集氣罩等集成，方便撈渣、清理、設備維護等操作。

全自動化、信息化標準件熱鍍鋅生產線2.0版改變了傳統標準件熱鍍鋅生產線技術落后、自動化程度低、勞動強度大、環保效果差和人員安全無保障的現狀。通過產線自動化、信息化的加入，助力企業提高生產效率、持續增加產能、減少環境污染、降低勞動強度，使企業快速步入可持續發展的健康軌道。